（图片来源：受访者供图）

“我是民营企业家”系列之二

经济观察报 记者 种昂  6月2日，青岛即发集团董事长杨为东从中国工程院院士、武汉纺织大学校长徐卫林手中接过一份“超临界CO2无水染色产业化关键技术与装备”技术鉴定书。青岛即发集团投资开始这项技术研发的时候，这家企业的负责人不会想到，他们要花费十年时间，耗资亿元，经历上万次研究试验。

传统染厂是用水大户。按照纺织染色工艺的国家标准，染1吨纺织品就需80吨淡水。水资源的消耗和污水的排放是长期制约全球纺织业发展的公认难题。也因此，这是一项被称为“颠覆性绿色环保染色技术”，有望彻底解决行业瓶颈——染色不用一滴水，污水“零”排放。

青岛即发集团创立于1955年，前身是当地一家农村手工业档发生产合作社，7个社员、五间草房，总资产不过200元。经过60多年的发展，如今它已成为具有年产2.5亿件服装产能的一家大型民企，并走出国门在越南、柬埔寨等国设立工厂。

在很多地方，纺织产业被归为传统产业，而且被打上技术含量低、污染排放大的标签。在环保政策趋紧的当下，传统产业在部分地区常常面临限制性政策，个别甚至被一关了之。

走进即发集团，记者看到的是另一番景象。面料上，虾蟹壳、秸秆、陈粮玉米，甚至矿泉水瓶，皆被研发用作新型纤维材料；印染上，创新出无水染色产业化技术，实现了染色不用一滴水；装备上，已形成敏捷制造、柔性生产能力，开始向集成大数据、人工智能、5G等先进技术的智能化生产线升级；下游不断向穿、住、行、医等产业用纺织品领域延伸。

在山东，类似即发集团这样一批民营纺织企业，改变甚至颠覆着人们对这个产业的认知。作为纺织业大省，山东省在推动新旧动能转换变革、在规划“十强”产业之中，专门将“现代轻工纺织产业”增补入内，并出台政策支持这一传统产业的高质量发展。

即发集团董事长杨为东这样说，高新技术不应特指某些产业。通过不断变革、创新，纺织企业可以成为高新技术企业，纺织产业也同样可以成为朝阳产业。

耗时最长的“豪赌”

无水染色技术的研发，几乎可以说是青岛即发集团投资最大、耗时最长的一次“豪赌”。

青岛即墨有着“中国针织名城”之称，拥有纺织服装企业3800余家。传统水染每吨纺织品就需要80吨淡水，同时产生大量工业污水。当城市产业与资源、经济与生态发生矛盾时，即发集团作为当地最大的纺企不得不考虑，印染如何少用水，甚至不用水。

即发集团董事长杨为东回忆，2012年和2013年这两年，青岛这座极度缺乏淡水的沿海岛城遭逢大旱，一度连生活用水都供应紧张。彼时，作为用水大户的纺织业都挣扎在生死线上。

用二氧化碳替代水作为染色新介质的技术理论，最早是上世纪八十年代末由德国科学家提出来的，但至2021年，全球始终未能实现产业化。

2014年，即发集团斥资百万与东北某大学开展超临界二氧化碳无水染色技术研发，想通过成果转化实现产业化。可当这项技术从实验室到工厂进一步孵化时，却怎么也无法成功。遍访全球，唯有荷兰技术研发较为领先却拒绝转让，即发集团技术成果转化的道路被堵死，只能走自主研发之路。

无水染色技术是利用二氧化碳为染色介质，在超临界条件下，将染料溶解并渗入到纤维孔隙，使染料快速均匀地染到织物上。该技术不用一滴水，不用化学助剂，自然也无废水排放。可是，这项技术需要在CO2高温高压的超临界状态下进行，当时在国内，无论技术、工艺、原料、材料还是装备都是一片空白。

杨为东认为，这种颠覆性技术研发本应是上下游、产学研跨界协同进行。但技术前景尚不明朗时，作为一家民企，即发很长时间内只能凭一己之力摸黑前行。

中国科技成果转化率仅为10%左右。即发集团副总经理万刚坦言，由于这项研发投入巨大、前景不明，上到董事长下到科研团队人员每次在党委会、董事会等场合被问及何时能够产业化时，总是倍感压力。

尽管前途渺茫，身后却已无退路。即发集团经历上万次研究试验去打通这一关键技术瓶颈。单点突进往往带来孤岛效应。技术突破后，即发集团发现，无水染色的装备也必须自行制造。为了满足工艺技术条件，大量核心零部件只能寻找特种零部件制造商高价设计定制；所用染料也须针对新技术标准重新研发……这直接推高了前期的技术研发成本。

2014年至今整整十年间，即发集团在这项“颠覆性”印染技术上累计投入过亿元，终于攻克了关键技术、工艺、装备难题，完成了小试、中式和生产线建设。随着中昊光明化工研究设计院、东华大学、宝鸡泰华磁机电技术研究所、青岛大学等团队的加入，形成了以企业为主体，集合材料生产、技术研发、装备制造等上下游、产学研为一体的“创新联合体”。

2023年6月2日，由中国工程院院士、武汉纺织大学校长徐卫林担任主任的鉴定委员会对即发集团牵头的“超临界CO2无水染色产业化关键技术与装备”项目做出了“实现了产业化应用，染色效果好，节能减排显著，具有良好的市场前景和社会效益”的评价，给予“技术达到国际领先水平，一致同意通过鉴定”的意见。

全国纺织业染色每年用水达到18亿吨，印染行业废水约14亿吨。这种“先污染、后治理”的“末端治理”模式代价高、难度大，不计其数的纺织厂在环保政策趋紧下被强制搬迁或关停。

这项技术有望极大的改善整个行业的生存囧境，因此被中国纺织工程学会定义为：建国以来中国纺织行业十大颠覆性创新技术之一。中国工程院院士、东华大学校长俞建勇呼吁，希望在现有的基础上，加快将该技术应用到产业领域和产业体系中去，不断提升产业技术和水平，真正地成为纺织强国的技术支撑。

创新成果也为创新者开拓出新的发展空间，未来即发集团可面向行业提供无水染色技术的生产装备、新型染料以及运维服务。按照初步估算，该技术在中国市场应用达到1%时，将有千亿元的产值；达到10%，则有万亿级的市场规模。

目前，即发集团正进一步完善产业化示范线，很快将形成年产1000吨生产能力。“创新联合体”也在规划如何大幅降低装备制造成本，以便大规模商业化推广。

（纺纱工人在生产线上巡检。受访者供图）

创新都是被逼出来的

即发集团创立于1955年，最初起源于一个生产假发的合作社。在60多年的发展历程中，该企业历经数任掌舵人，主业也从最初生产假发转型为加工针织服装，并构建起“纺纱—织布—染整—印花—成衣—包装辅料”一整套产业链。

1982年，杨为东加入即发，从手套裁断工做起，经过销售、生产、国际业务等岗位的锻炼，一步步成长为即发集团董事长。在即发集团工作40多年，担任总经理也近20年，他一直坚持，在纺织行业，材料是根本、面料是关键。

即发集团展厅中的新面料颠覆着人们对于“布料”的理解：玉米、秸秆、虾壳、螃蟹壳、鱿鱼骨甚至矿泉水瓶，都可以成为面料制成服装穿在身上。其中，“海洋生物甲壳质纤维”就是从自然界提炼并研发成功的抗菌防臭功能材料。

过去，内衣产品使用的抗菌防臭材料，都是从化学物中进行提炼。可一般来讲，化工材料的抗菌范围越广，其化学毒性越大，对人体的危害性就越强。即发集团科研人员在解决行业痛点时就在思考，能不能从对人更有益的天然物品中提取呢？于是，位于海边的即发集团启动了从虾蟹等甲壳质中提炼抗菌防臭材料的研发。

2003年，即发集团从虾、蟹等海洋生物的壳体中，将甲壳素提取并加工成柔软亲肤的纤维并制成面料。“这种面料具有良好的生物安全性和生物相容性，具有天然抑菌防异味的功能，水洗50次后仍可表现出良好的抗菌效果。”杨为东介绍说，用这种纤维生产的抗菌防臭功能的内衣，广受日本市场欢迎。而甲壳质纤维及针织品项目，获得中国国家科技进步二等奖。

即发集团解决了行业痛点，开辟出新的市场——向医疗健康领域延伸。2020年新冠肺炎疫情突发。即发集团利用甲壳素纤维抑菌防异味的功能，利用其在反复水洗后依旧保持抗菌防病毒的特性，研发出一款“网红”可水洗口罩，上市一周内就接到了近一千万个订单。

目前，即发集团已建成10万级洁净生产车间，将在虾壳、蟹壳提取的壳聚糖纤维具有的天然抑菌、止血止痛、促进创面愈合、减小创面疤痕的功能应用到医用无纺布等护理敷料，出口到欧美等多个国家。

特种纺织材料还可用于制造血液透析膜。即发集团与世界最大的合成纤维生产企业——日本东丽株式会社合作生产血液透析机，帮助其成功进军高端生命医疗领域。

（即发集团工人在生产出口到海外市场的服装产品。受访者供图）

杨为东在即发集团工作40多年，对企业的发展与定位有着清醒的认识。在他看来，作为一家纺织企业，服装品牌、创意设计都不是即发的强项，唯一能突破的就是技术，通过技术创新提高产品的附加值和科技含量。

即发集团在中国建立了全国针织行业首家“国家级企业技术中心”，探索在技术、材料、工艺等产业链每一个环节寻求创新突破。

新冠肺炎疫情之下，人们出门的需求减少，在家或者社区周围活动的需求增大。即发集团捕捉到这一商机——预计到家居和休闲功能二合一的服装品类市场需求将增大，立刻创新独特工艺，加大了对休闲家居服的设计和生产。

即发集团一款覆盖多应用场景的家居服过去3年获得热销——不仅在款式上适合外穿，在面料上也实现了抗菌、防臭、防污等功能，解决了消费者穿着家居服不能外出、外出回家又须换上家居服的困扰，抓住了疫情催生的新“风口”。

中国纺织业与其他传统产业相似，具有产能过剩、竞争激烈、利润微薄的特点。“很多创新都是被逼出来的。”杨为东一直认为，纺织行业如果还走老路，肯定是死路一条。未来只有突破创新，围绕创新链布局产业链，才能在产业中突围。

多年来，即发集团研发投入保持在营业收入的3%以上，新产品产值率保持在50%以上。2022年，该企业全年织布大货投产新面料494个，染整投产新工艺11515个，成衣投产新款式7751个。

持续创新给企业带来了稳定的业绩回报。按照企业提供的数据，即使在2020年至2022年疫情期间，即发集团营业收入分别为107亿元、115亿元、122亿元，三年均实现了增长。

传统产业也能成为朝阳产业

七年前，即发集团曾遭遇过一次行业的剧变。

2015年中国外贸遭遇自2009年全球性金融危机后首次进出口双降，纺织品服装首当其冲，全年出口下降4.9%。彼时正值国内电商蓬勃发展，中国纺织业只好集体从外贸转战内贸。

可是，电商需求却与外贸订单完全不同——以前，一年只接上百个订单，一个订单有十几万件，甚至上百万件；现在每年订单达万余个，一个订单多的几万件，少的只有上百件，甚至几十件，而交期只有一两周——线上多品种、小批量、短交期的市场需求与传统工业化大生产之间产生了供需矛盾。即发集团不得不改造生产线，构建起柔性生产、敏捷制造、灵活订制的制造体系，以满足多变的市场需求。

对即发集团来说，那是深刻的一课。目前即发集团制定出新的战略发展方向——依托纺织主业，凭借科技创新，向穿、住、行、医等产业用纺织品领域延伸，寻求稳健、可持续发展。

战略的转向推动着生产制造环节又迎来一场大升级。最近一段时间，杨为东几乎天天往即发龙山工业园10万纱锭数字化纺纱智能工厂的施工现场跑。在他看来，这个项目将为即发集团带来一次至关重要的产线大升级。

按照规划，10万纱锭数字化纺纱智能工厂将集成应用大数据、人工智能和5G等前沿技术。相同产能的纺纱工厂投资仅为三四亿元，该项目总投入高达6亿元人民币，无论流程设计、智能化水平还是工艺水平都处在国内领先水平。产品以100英支以上超高支、高品质纱线为主，用工将由原来的万锭用工50人降为10人以下。

杨为东说：“这个项目规模不是为了配套现有产业，而是为了满足未来生产高端化、差别化、多功能的纺织材料所需；是为了支撑企业向绿色、低碳、高质量发展的转型升级所需。企业发展的出发点和落脚点，是不断满足客户未来需求和不断满足未来客户需求”。

据悉，该项目正进入最后的设备调试阶段，预计2023年7月份试生产，10月份全面投产。

（技术工人在即发集团10万纱锭智能生产线上调试设备。 受访者供图）

即发集团是山东纺织服装业的“链主”。像即发这样一批企业的创新探索，向人们呈现着一个与“传统”截然不同的纺织产业，改变着人们的看法，甚至也改变着政策的走向。

2022年3月，中国纺织第一大省山东在推行新旧动能转换变革中及时调整产业政策，专门将“现代轻工纺织”增补到“十强”产业中，并出台政策支持这一传统产业高质量发展。

2023年全国两会时，工信部部长金壮龙明确表示，中国传统产业在制造业中占比超过80%，是现代化产业体系的基底，传统产业的改造升级直接关乎现代化产业体系建设全局。今年5月5日，二十届中央财经委员会第一次会议中指出，“坚持推动传统产业转型升级，不能当成低端产业简单退出”。

这一系列政策变化让杨为东信心倍增。他说，高新技术不应特指某些行业。即发集团正以科技、数字、文化、设计、人才赋能，实现高端化、智能化、绿色化、国际化发展。纺织企业通过持续的创新、变革能够成为高新技术企业，纺织产业也同样能够成为朝阳产业。